김도훈 한일산업기술협력재단 산업협력실 팀장

김도훈 한일산업기술협력재단 산업협력실 팀장

“좋은 흐름이 좋은 제품을”                    
설계한 제품이 나오기까지 가장 효율적인 생산방식을 찾는‘모노즈쿠리’경영 
중소기업 경쟁력강화 위해 정부지원으로 베테랑 기술자 컨설팅 받을 수 있어 

IoT센서·Ai·로봇기술의 비약적 발달로 제조업 전반이 자동화시스템으로 대체되고 있다. 어려워진 경영환경 속에서 제조분야 국내 중소기업들도 시장경쟁력 확보를 위해 고민하고 있지만, 자금과 인력부족 등 현실적인 여건상 변화에 대응하기 어려운 실정이다. 또한, 근로시간 단축, 인건비 상승 등 정책변화도 중소 제조기업의 존립을 위태롭게 하는 요소로 작용하고 있다. 제조업을 기반으로 한 승강기 분야 역시 이 흐름에서 자유롭지 못하다. 변화하는 제조업 환경에서 국내 중소기업들은 경쟁력 제고를 위해 어떤 전략을 짜야하는 것일까.
이에 대한 조언을 얻기 위해 월간 엘리베이터&주차설비에서는‘한일산업기술협력재단(이하 한일재단)’김도훈 산업협력실 팀장을 만났다. 김 팀장은 2006년부터 한일재단에 합류해 일본 제조업의 핵심 키워드인‘모노즈쿠리’개념을 국내 중소기업 경쟁력 강화에 활용하는 사업을 진행하고 있다. 모노즈쿠리 용어를 처음 사용한 도쿄대 후지모토 교수와 함께 한일 기술교류 활동을 추진해 온 그는 산업부의 장기 프로젝트인‘제조분야 뿌리산업 육성’을 처음으로 제시한 인물이기도 하다. 제조업 경쟁력 강화방안을 오랫동안 연구해 온 전문가로서 경쟁심화, 제도변화 이중고에 시달리는 중소기업의 녹록치 않은 현실을 잘 이해하고 있는 김 팀장은 “제품 생산 전 과정의 생산성을 높이는 모노즈쿠리 전략으로 일본 제조업이‘잃어버린 10년’을 극복한 것처럼, 우리 중소기업들이 이를 벤치마킹해 현장의 낮은 생산성을 극복해야 한다”고 주문했다.

한일재단에 대한 소개가 필요할 것 같다.
한일재단은 1992년 대일무역 역조 해소와 한일 중소기업 교류 확대, 기술지원을 위해 설립된 산업부 산하 기관이다. 양국 정부가 한국‘한일재단’과 일본‘일한재단’을 만들며 두 나라 기술산업 발전과 협력을 이어가고 있다. 현실적으로 기술, 인재, 영업 네트워크 등이 부족한 양국 중소기업들의 기술 경쟁력 향상 교육, 비즈니스 매칭을 돕는 역할이다.
한일재단 사업 초기만 해도 국내 업체들이 일본 기술자들로부터 기술이전 받을 수 있도록 지원하는 일이 주요 업무였으나, 국내 제조업 경쟁력이 향상된 2000년대 이후엔 생산성을 향상을 위한 ‘모노즈쿠리 기반 제조혁신’지원에 나섰다. 재단은 현재 2007년부터 일본 단카이세대(베이비붐)의 우수한 퇴직기술자 풀(`’18년 10월 기준 760명)을 활용, 이들의 기술노하우를 전수받으려는 국내 중소기업과 직접 연결해주고 있으며 국내에서도 90여명의 기술 지도위원들을 양성해 인적, 물리적 현장개선 지도를 이어가고 있다.
제품 생산과정을 분·초단위로 쪼개 불필요한 움직임을 줄여 최단시간, 최소비용으로 효율성을 극대화한 일본의 ‘모노즈쿠리’ 개념은 현재 한일재단을 통해 국내에 전파되고 있으며, 참여 기업들이 가시적인 성과를 낼 수 있도록 적절한 교육과 전문가 파견 현장지도 프로그램을 운영 중이다.


중소기업들을  위해 재단이 하는 프로그램에 대해 설명해달라. 주로 어떤 도움을 받을 수 있나?
한일재단은 국내 기업들이 체계적인 생산관리 시스템을 찾을 수 있도록 경험 많은 기술자들을 연결하고, 기업들이 이들의 조언에 따라 생산성을 높일 수 있도록 지원하는 역할을 한다. 대표적인 ‘뿌리기업 강한현장 육성사업’은 산업통상자원부 지원으로 참여기업에 실무교육 및 현장개선 지도를 제공하는 프로그램이다. 현장개선 지도는 지도위원들이 직접 공장을 방문해 업체가 파악하지 못한 문제를 발견하거나, 기업 스스로 해결하기 어려운 부분에 지도위원의 솔루션이 더해져 참여업체들의 만족도가 높은 편이다.
또한, 시흥비즈니스센터에 위치한 한일재단 모형라인 실습센터는 모노즈쿠리 연수사업 수행을 통해 축적한 노하우를 기반으로 2011년 마련됐다. 현장 작업자들의 실질적인 현장개선 실무능력을 키우는데 적극 활용하고 있다.
최근엔 IoT·스마트팩토리 요소를 추가해 중소기업이 변화된 제조업 환경에 대비할 수 있도록 최신 트렌드를 반영했다. 여기에 한국과 일본을 오가며 집합교육, 현장견학, 기술협력포럼개최, 지도위원 양성 활동을 통해 다양한 기업들의 니즈를 맞춰나가고 있다.



 재단 프로그램을 통해 가시적인 성과를 얻은 기업들의  사례가 궁금하다.
2007년부터 시작된 기술지원 사업은 일본 퇴직기술자들을 활용해 기술 및 제품개발 성과를 다수 발굴했으나 지금은 모노즈쿠리 기반 현장개선 사례가 많다. 승강기 업계에선 모노즈쿠리 기반 현장개선을 통해 생산라인과 재고관리 측면에서 성과를 냈던 비상정지장치 부품업체 ‘(주)동광사우’가 대표적이다. 생산성을 높이는 스마트팩토리를 준비하던 동광사우는 재단 프로그램에 참여해 더 효율적인 방식으로 자동화 시스템을 구축할 수 있었다.  
같은 시흥 내 자동차 부품업체 ‘(주)프론텍’의 경우 모노즈쿠리 기반 조립라인 혁신을 통해 인당 생산성이 전보다 59% 늘었다. 불량률은 67%, 공구류 가공비는 66% 줄어 획기적인 육성사업 성공사례로 꼽힌다.
창원 소재 조선기자재 업체 ‘(주)가속’은 4일간 현장개선 지도를 받고 공정흐름을 개선한 뒤, 케이블트레이 사상·용접공정에서 발생하던 필요이상의 loss를 감소시킬 수 있었다. 업체가 지도위원과 함께 단기·중장기 계획을 세우고 비경제적 동선을 없애나간 결과다. 효율성을 높이는 방식으로 공장 내부를 새롭게 세팅하자 공정별 생산성은 최대 25%, 소요시간도 30% 감소했다.
기술개발에 성공한 기업도 있다. 금속화합물 제조업체 A사는 관련 기술전문성을 가진 지도위원의 공정기술 노하우를 전수받아 신기술 특허도 출원했다. A사는 개발한 건식회수 기술로 기존 9시간이던 생산시간을 5시간으로 단축했고, 기술지도에 따라 설비의 조기 안정화도 이끌었다.


 컨설팅 과정에서 지도위원의 역할이 매우 중요해 보인다.
현장지도를 나가는 지도위원 대부분 대기업 제조현장 퇴직기술자 출신이다. 이들은 자신의 다양한 경험과 고유기술 노하우를 재능기부 형태로 제공한다. 책임감과 사명감을 가지고 컨설팅을 진행하는 지도위원들 덕분에 참여 기업들의 공정개선에 큰 도움이 됐다.
그러나 가장 중요한 점은 참여기업의 혁신 의지다. 아무리 좋은 솔루션이라도 받아들일 준비가 안 된 기업에겐 불편한 숙제와 같다. CEO의 의지, 사원들의 수용자세가 개선사업 성패를 가르는 가장 큰 요인이라고 볼 수 있다.


 국내 중소기업 경쟁력 강화를 위해 일본 제조업으로부터 배워야 할 점은 무엇이라고 생각하는지?
모노즈쿠리는 본래 ‘혼신의 힘을 쏟아 최고의 제품 만든다’는 일본의 장신정신을 뜻하지만, 지금은‘좋은 제품이 나올 수 있도록 자원낭비를 줄인 최적의 생산관리 방식’의 의미로 쓰인다. 일본은 효율적인 생산관리 체계를 갖춘 도요타 생산방식을 확대·발전시켜 ‘모노즈쿠리’ 개념을 일반 제조업 현장에 전파한 덕분에 지금의 경쟁력을 갖출 수 있게 됐다.
국내 제조업도 과거에 비해 크게 발전했지만 중소 제조기업의 기술적 한계, 낮은 생산성은 여전히 극복해야 할 과제다. 일본 제조업이 뼈를 깎는 노력으로 기술개발·원가절감을 이뤄낸 것처럼, 우리도 경영환경 변화에 대응할 수 있는 고민과 실천이 필요하다.


승강기는 제조·설치·유지보수업 등 건설 및 제조, 유지관리서비스가 연계된 업종이다. 제조업 이외에 큰 비중을 차지하는 서비스관리 분야에서도 재단의 도움을 받을 수 있나?
한일재단의 사업지원 대상은 부품소재를 중심으로 한 중소 제조기업이고 지금도 동일하다. 그러나 최근 모노즈쿠리 범위가 소비자를 포함한 영역까지 확장됐다. 모노즈쿠리 관리기법은 제조업 개발-구매-생산-판매 통합관리 과정을 모두 최적화하는데, 서비스산업 역시 소비자에게‘좋은 설계 좋은 흐름’을 제공한다는 점에서 유사성이 있기 때문이다. 다양한 인재풀을 확보하고 있는 한일재단은 제조업에 한정짓지 않고 서비스 업종에도 특화된 솔루션 제공이 가능하다.
 
승강기 중소업계는 연매출 100억 원 이하 소규모 업체규모가 많은데, 작은 업체들도 재단 프로그램에 참여 가능한가?
지금까지 재단이 지원한 업체들의 규모는 100억 원, 100명 미만의 기업이 주류였다. 모노즈쿠리 기반 생산관리 체계가 실제적 효과를 발휘하는 최소의 규모만 갖추고 있다면, 승강기 중소기업 역시 기술지원과 인재양성 교육 등 재단에서 진행하는 모든 사업에 참여할 수 있다.
그동안 한일재단의 역할이 승강기 업체들에게 잘 알려지지 않아 타 업종에 비해 참여도가 낮았던 것 같다. 앞으로 많은 중소 승강기 업체들이 재단의 지원사업에 참여해 글로벌 경쟁력을 확보하는 교두보를 마련하길 기대하고 있다. 
현재 재단은 기계 제조업을 비롯한 자동차·IT·금속·의류·환경·제약 등 전 산업군을 아우르는 국내외 인재풀을 보유하고 있다. 승강기 제조현장에서 은퇴한 분도 지도위원으로 활동 중이며, 재단은 참여 기업의 연관분야에 따라 적절한 인재들을 매칭하고 있다.
재단홈페이지(www.kjc.or.kr)에 접속해 원하는 프로그램을 신청하거나, 제조혁신 인스트럭터(www.korea-monozukuri.or.kr)에 등록된 지도위원의 프로필을 보고 재단에 직접 현장지도 요청도 가능하다. 


중소 제조기업에 전하고 싶은 메시지가 있다면.
생산 패러다임이 소품종대량생산에서 다품종소량생산 체제로 바뀌고 있다. 국내 중소기업들은 하루빨리 고유기술과 부가가치를 만드는 관리기술을 익혀야 한다.
특히 다양한 서비스가 중첩된 승강기 분야는 이러한 변화에 더욱 적극적일 필요가 있다. 지금과 같이 경기위축과 경쟁심화, 고용정책 변화로 산업 전반이 침체되는 국면에서는 원가절감과 재고관리 등 내부 경영자원 효율화로 수익성을 높이는 지혜가 필요하다.